豐田人認(rèn)為，不從根本上保證質(zhì)量，則不可能全面地實施精益生產(chǎn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)的重要前提是具備生產(chǎn)沒有缺陷產(chǎn)品的能力。具備零缺陷質(zhì)量管理文化，持續(xù)改進消除生產(chǎn)系統(tǒng)中潛在和已經(jīng)暴露的各種影響準(zhǔn)時化生產(chǎn)的問題，強化人們的風(fēng)險意識和質(zhì)量意識，形成自上而下...

工廠現(xiàn)場物流改善可以從多個方面來分析存在的問題點，針對性進行解決。對重復(fù)作業(yè)時間分析可以作為著手點分析提高人員的作業(yè)效率，工廠現(xiàn)場物流時間效率改善分析分為總體分析、具體分析以及詳細(xì)分析。

企業(yè)生產(chǎn)物流改善，需要注意日常工作中對生產(chǎn)物流的管理。結(jié)合多年的管理經(jīng)驗和總結(jié)企業(yè)生產(chǎn)物流管理的方法和標(biāo)準(zhǔn)可以通過“四定一可”來進行。

機械設(shè)備的維護與保養(yǎng)，主要是通過擦拭、清掃、潤滑、調(diào)整等方法護理設(shè)備，通過維持和保護確保設(shè)備性能、技術(shù)狀況完好。操作人員對日常工作中需注意下面設(shè)備維護保養(yǎng)規(guī)程制度。

事務(wù)體系是由各個事務(wù)流程構(gòu)成的，通過事務(wù)流程分析，首先可實現(xiàn)事務(wù)性工作的可視化，使工作信息得以共享，并可尋找到創(chuàng)造價值的工作和不創(chuàng)造價值的工作，尋找到必要但不合理的工作，從而形成需要改善的課題。制造型企業(yè)事物流程分析包含以下五個方面內(nèi)容。

設(shè)備綜合效率涉及到時間開動率、性能利用率以及產(chǎn)品合格率，機械設(shè)備效率改善就是消除停止浪費、速度浪費以及不良浪費。下面以機械加工設(shè)備效率改善為例，看看開展設(shè)備綜合效率改善步驟有哪些，如何實施機械加工設(shè)備改善方案。

對于生產(chǎn)模式的區(qū)分沒有嚴(yán)格的定義，根據(jù)不同的角度，會有不同的生產(chǎn)模式區(qū)分。精益生產(chǎn)模式常采用的分類為：組裝型生產(chǎn)模式、裝置性生產(chǎn)模式、加工型生產(chǎn)模式、生產(chǎn)物流型生產(chǎn)模式。這四種生產(chǎn)模式基本能夠覆蓋主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)，各生產(chǎn)模式特點不同。

精益生產(chǎn)管理最初由豐田發(fā)起，其成功的管理經(jīng)驗讓許多企業(yè)紛紛效仿。實施精益生產(chǎn)管理最首先便是精益管理理念的導(dǎo)入，這也就是精益管理思維的落地。精益思維的落地是精益生產(chǎn)實施的首要步驟。

機械加工的生產(chǎn)，是各種不同設(shè)備組成的加工環(huán)節(jié)，例如齒輪加工，先滾出齒形，再進行精磨，可能還有熱處理等，最終產(chǎn)品為合格的齒輪，再進入下一道裝配工序。精益生產(chǎn)中經(jīng)常會有對設(shè)備進行改善，對每個設(shè)備的開動效率、換型問題質(zhì)量問題等進行改善。

豐田人最先提出了過程質(zhì)量的源流管理。品質(zhì)源流管理思想的出發(fā)點是零缺陷。以往的檢查都是基于概率論的思路，看合格率為百分之多少，這種質(zhì)量管理，在管理上就是允許不良發(fā)生的。因此，檢查只能減少不良流出，解決不了質(zhì)量問題，也減少不了質(zhì)量問題。由此可見...

對于生產(chǎn)制造型企業(yè)來說，要實現(xiàn)精益生產(chǎn)降本增效無可避免一大項便是生產(chǎn)成本的考量。生產(chǎn)成本包括多個方面的內(nèi)容，下面著重從容易被忽視的能源、設(shè)備幾個方面的車間生產(chǎn)成本改善與分析。

精益6s管理是現(xiàn)場管理的基本方法，一旦實施6s管理，就避免不了6s管理評價。企業(yè)6s管理評依據(jù)精益管理6s評價準(zhǔn)則和標(biāo)準(zhǔn)可以判定6s管理實施是否到位。