精益生產管理中一個流生產的基礎就是生產線平衡。生產線平衡分析與改善的引入，在于計算生產產能不能只依靠每個工站的標準工時來計算，以標準工時來制定步驟僅僅對于單個工站是有效的，如果要評估整條生產線，就需要需要一個新概念，這就是生產線平衡。下面從線平衡基本概念入手介紹生產線平衡分析與改善影響因素和推行步驟。

　　平衡率和平衡損失

　　舉個例子：生產線共5個工站(5個人)，標準工時分別為10秒、14秒、9秒、12秒、10秒，可知瓶頸工站的標準工時為14秒，n為5,Σx=10+14+9+12+10=55秒，產能=3600/14=257pcs/h,假設一個班計劃生產2400件。就可以計算得出平衡率和平衡損失：

　　平衡率=55/14/5x100%=79%

　　平衡損失=(14x5-55)/3600x2400=10人 小時/班。也相當于1個人沒做事。

　　一條流水線是由許多任務站，許多機器/人組成的，如果這些工站的工作周期完全一致，那么我們就認為這條線的各工站是節(jié)拍平衡的，即這條生產線是平衡的，沒有平衡損失；否則就是不平衡的，有平衡損失。線平衡性的衡量標準是平衡率，平衡率最高是100%，但實際中很難實現。一條規(guī)劃不好的線往往只有60%-75%的平衡率，一般我們認為線平衡率至少要達到85%才可以量產，如果要推行精益生產方式的一個流的生產方式，平衡率至少要95%以上。

　　生產線平衡之工時山積表

　　生產線平衡分析：平衡率低的影響

　　平衡率低帶來的影響表現在這幾個方面：產生等待浪費；產生WIP浪費；阻礙改替進行；生產效率低下；負荷不均影響士氣；不能按客戶需求開展節(jié)拍式生產，導致對客戶需求響應遲鈍。所以生產線平衡率問題值得我們企業(yè)多加關注。

　　生產線平衡分析與改善推行步驟

　　1、動作單元分解

　　產品結構拆分(如果是新產品)或者現場實際觀察(對已有產品改善)，首先進行動作單元分解，畫出動作先行圖(動作先后順序圖)。

　　2、動作單元工時測量制定

　　測量實際工時，進行速度評比及加上寬放。如果是新產品，可以用PTS法進行估量。將各動作單元的標準工時賦值于以上動作先行圖中。

　　3、動作單元的排列組合

　　根據客戶需求節(jié)拍和動作先后順序圖，例如，此生產線的節(jié)拍為16"，則按照動作先后順序圖及各動作單元工時。可以確定出一個組合。

　　4、工站設計

　　工站內容確定，接下來就是進行生產線的布置。為了達到一個流的生產目的，物料供應、設備布置、人員要求及現場管理等都要進行嚴格的規(guī)定并執(zhí)行，使生產線達到初期的設計目標。具體的做法可參照“一個流生產”和“Cell式生產”。

　　線平衡是標準工時之后生產中最基本的一個概念，對于一個流生產生產線平衡非常重要。以上基于平衡率和平衡損失來對生產線平衡分析與改善的原理作用及推行步驟，希望對您有所幫助。更多相關，歡迎關注正睿咨詢精益生產管理服務。