在組裝型流水線生產的診斷分析和改善中，經常應用到工時平衡分析以確定相對標準作業(yè)節(jié)拍各個工序的工作量，其中：工時平衡率=∑各工序標準工時÷(生產線瓶頸工時×作業(yè)人數)×100%，生產線工時平衡是對生產的全部工序進行均衡化，調整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術手段與方法，目的是消除作業(yè)時間不平衡導致的效率損失以及生產過剩。對于組裝車間現場改善落地有如下方法。

典型的組裝型生產

　　組裝車間現場改善落地

　　在實際工作中，工時平衡的改善并不能很好地解決這種類型生產中的問題點。因為這種類型的生產連續(xù)性是非常重要的，但在實際生產過程中，會有各種因素，造成生產線的停線。這些停線有可能是設備故障問題，有可能是工位問題，有可能是質量問題，也有可能是缺料問題等。
　　同時，在實際工作中，也會有各種因素的影響，從而造成生產線不能按時開線，或提前停線，等等。這些問題點的影響，遠遠大于工時平衡的影響，而且大部分的企業(yè)都存在著不同程度的這類問題。

　　以上述問題為出發(fā)點，結合在幾百家組裝型生產企業(yè)改善指導的經驗，總結了組裝型生產現場改善落地方法，其核心內容是組裝型生產現場改善的六大“殺手锏”。

　　組裝型生產改善六大殺手锏

　　組裝型生產現場改善的重點在于停線管理、快速對應、工時平衡、人為質量、定制管理、在制管理，這也是組裝型生產現場改善的六大落地點。只有有效控制這六點，才能真正解決問題，提高效率，保證生產。

組裝型生產改善六大殺手锏

　　下面根據具體事例，說明在組裝型生產中，組裝生產現場改善六大殺手銅的實際應用。

　　組裝型生產現場改善的落地案例分析

　　結合以上對組裝型生產流水線診斷的視點和重點，通過案例，看它們在流水線現場如何實現，最終綜合分析出改善方案落地的方法。
　　某卡車裝配線，共27個工序，72名操作工，混線生產不同類型的貨車。

　　具體診斷分析的背景：根據銷售計劃，需進一步提升現有生產線的生產效率。為此，需要通過現場診斷，明確問題點，形成改善方案。

　　組裝車間現場改善分析計劃

　　4個人通過一天對生產線調查計劃的實施，分析診斷生產線的改善課題。

　　現場分析內容(*年*月*日星期* 時間**:**-**:**)改對象：**總裝線(***，***，***)

　　JPH調查：每小時實際下線臺數，定義總裝線下線車輛后輪離線停線調查：實際記錄生產中停線、開線時間(精確到秒)，確定停線原因開停時間：明確實際開線和停線時間(早上，中午，晚上)線速調查：了解各時段實際線速，以及調整線速的原因(線速是指鏈板節(jié)數/時間)車位調查：抽樣測量某車前輪到其后車前輪的距離(鏈板節(jié)數)空車位調查：包括空車位個數、時間、原因。

　　工位瓶頸：了解整條生產線最大裝配時間、最小裝配時間及工位走動調查：了解人員取料、工具等最遠走動距離、工位(最遠走動距離的前十位工作抽樣：了解人員實際工作和其他比例(等待、行走、確認、離崗)首先，要真實地反映生產線的現實情況和問題，一定要從開線到下線的全過程，連續(xù)、無間斷地進行現場調研和取樣。該生產線的作業(yè)時間是8:301:00,所以現場診斷分析的時間也定位此時間段。

　　JPH(單位時間產量/小時產量， Jobs Per hour)是汽車工業(yè)一個常用的評價生產效率的用語。工作量或單位時間工作量，是工業(yè)工程學科應用于加工制造業(yè)時經常涉及的一個重要變量，反映了單個工藝設備、工序機組、流水線，甚至整個工廠的生產能力。JPH有設計JPH和實際JPH,本次診斷分析是實際JPH的診斷分析。即連續(xù)測量生產線最后一個工位每個小時的下線車量臺數。

　　通過一天JPH的實際調查分析，就可以從總體上分析出這條生產線的效率題點的方向，再綜合其他的調查分析進行判斷，提出問題的解決方案。

　　以上調查要包含生產線開停時間的調查。因為在實際的生產現場，雖然計劃線、停線、中間休息、午餐的時間，但是由于各種原因，特別是管理原因，往往致使不能按原計劃開停機，有時會造成晚開線、早停線的現象，直接影響工酢效率。

      組裝車間現場改善的目的是消除由于作業(yè)不平衡導致的效率損失和生產過剩。上述為大家講述了組裝生產現場改善的方法步驟，這六個方面執(zhí)行到位能夠讓現場改善更為有效。