tpm零目標指需要通過TPM系統(tǒng)的管理方法預防和消除這些損失。從設備應用時間的基礎上，不同時間段都有可能造成損失和浪費。零目標重點需要解決tpm六大損失。TPM六大損失包括哪些，下面就來看看。

　　TPM六大損

　　tpm 六大損失1--設備停機損失

　　設備由于故障不能正常運轉而造成的損失叫作設備停機損。設備停機損失是明顯的，是被重點關注的，也是在大多數企業(yè)里人們花費大量時間去解決的損失，TPM的工作則是杜絕和降低這類損失。通過TPM,最重要的是改變大家“設備故障不可避免”這種根深蒂固的傳統(tǒng)思想，并不斷向“預防為主”的思想轉變，從而防止和不斷降低設備故障的發(fā)生頻率。

　　tpm 六大損失2--換型損失

　　由于產品品種之間的切換而造成的損失。這個損失看上去與設備本身的狀態(tài)沒有關系，但實際上生產不同產品需要切換不同的工裝、模具，造成設備事實上的損失。所以，豐田公司提出單分鐘快速換型，指產品之間切換的目標時間控制在10分鐘以內，當然越快越好。實現SMED要盡可能減少機內的換型時間，機內時間是指需要停機進行換型操作的時間。SMED是對管理者智慧和勇氣的挑戰(zhàn)，是不斷精益求精的過程。隨著個性化、小批量定制時代的來臨，實現SMED減少換型損失顯得尤為重要。

　　tpm 六大損失3--較小停機的損失

　　由于誤操作、報警停機等原因造成設備短時間停頓的損失。這種損失常常不被人們所關注，例如，由于設備卡料、加工時崩刀、出現不合格報警、過載保護等原因所造成設備的較小停機。將較小停機列入損失之列，提醒我們要留意各種損失，盡管這種損失單個看來似乎微不足道。所以管理者要培養(yǎng)“現地現物”的工作習慣，并且要有敏銳的眼光發(fā)現和關注這些損失。同時，調動全體人員的積極性，對這些損失及時發(fā)現和報告。

　　比如，公司有一臺自動化程度屬于四級的設備，經常發(fā)生某個時間段不能完成產量的問題。因為該設備效率比較高，整個班次的產量還暫時可以滿足客戶訂單要求，所以，沒有人過多關注設備的問題。但是由于訂單增加，盡管從理論計算產能是足夠的，但實際產出卻不能滿足訂單要求。所以，管理咨詢師到現場了解情況，經過觀察很快發(fā)現了其中的原因：由于毛坯反向進入機器的加工部位，造成機器卡料停頓，當發(fā)生這種情況時，操作者需要手動進行處理。再進一步觀察，原來毛坯是通過自動上料裝置首先進入振動物料盤，經過撥爪對毛坯的方向篩選后，排列好的毛坯一個個進入軌道，然后進入機器加工部位，出現毛坯反向的原因是撥爪磨損，不能100%保證毛坯的正常方向。所以，即使是較小停頓的損失，也需要找到根本原因進行解決。除此之外，最重要的是不要對小停頓“視而不見”和“習以為?！?。

　　tpm 六大損失4--速度損失

　　速度損失是指設備的實際速度達不到設計速度而造成的損失。速度損失常常由于設備的劣化而出現機械配合不佳，用降低速度解決出現的質量問題。所以，通過TPM預防設備的自然劣化和強制劣化是防止速度損失的關鍵。

　　tpm 六大損失5--質量缺陷和返工

　　各種綜合因素作用的結果，與設備的原始設計、穩(wěn)定性、原材料、員工操作等因素有關。在生產過程中，使用統(tǒng)計過程控制技術對過程的變異進行探測和預防。

　　tpm 六大損失6--起動損失

　　從設備起動到穩(wěn)定生產產生的損失。這些損失與工藝要求、設備狀態(tài)、夾具和模具的設計、維護水平以及操作技能的熟練程度等有關。這項損失常常是潛在的，被認為是理所當然的，但是，需要所有人有對現狀的挑戰(zhàn)精神盡可能加以改進和消除實施。

　　TPM的目的就是為了改變企業(yè)一貫的體質，追求整個生產系統(tǒng)產能效率優(yōu)化到極致。推行落實全員參與，追求零目標、零不良、零故障。上述TPM 6大損失希望對您有所幫助，更多精益生產管理內容歡迎關注正睿咨詢相應欄目。