在復雜多變的市場環(huán)境，企業(yè)想要理出一條從材料、人工、設備投資與折舊到其它各項成本的降低、杜絕浪費，讓企業(yè)管理層將過去沒有意識到或雖已意識到，卻不知如何精益生產，改善的浪費，徹底從企業(yè)中加以消除，讓企業(yè)從此擺脫慘淡經營，不再受微利的困擾，進而邁入有效增長的康莊大道是很不容易的事。

　　生產成本對企業(yè)利潤的影響是非常大的，生產成本包含直接材料、直接人工、制造費用，其中直接材料占整個生產成本的60％~70％，因此，如果要降低生產成本，首先要考慮的是如何降低直接材料成本。物料管理有“三不”：不斷料、不呆料、不囤料，公司可以采取存量管制方式，達到物料管理的“三不”。

　　第一種方式是不考慮庫存。

　　很多公司購買物料時，采購的方式是訂單要多少材料就買多少，這個就是不考慮庫存，優(yōu)點是可以讓公司的庫存降低，或幾乎沒有庫存；但缺點是公司容易產生停工待料的風險，以及材料購備的成本增加。因此，不考慮庫存并不是一個好的物料計劃方式。

　　第二種方式是只考慮庫存。我們來看一個例子，A訂單材料需要30個，庫存有50個，這時候不需要采購料件，請購量是0。假設幾天后，新增一張B訂單，剛好用到這個材料，它需要40個，但是因為A訂單還沒有生產，所以庫存還是50個，這個時候物料管理人員很容易出現(xiàn)誤判，以為庫存有50個，訂單只需要40個，所以就不需要采購料件。但是這兩張訂單加起來總共需要70個，庫存只有50個，其實是不夠的。因此，只考慮庫存容易造成誤判。

　　第三種方式是考慮有效庫存。簡單來說，有效庫存的計算方式是：有效庫存=現(xiàn)有庫存+在途量-待發(fā)量。這里的在途量就是已采購但尚未入庫的料件數量，待發(fā)量就是未來需要耗用的料件數量。

　　我們來看這個案例，現(xiàn)有庫存是30個，在途量是50個，待發(fā)量是65個，所以，有效庫存=30+50-65=15個。假設現(xiàn)在有張新的訂單進來，這個訂單的需求量如果大于有效庫存15個，這時候就需要進行采購，但如果這次的需求量小于有效庫存，那么就不需要采購，這是考慮有效庫存的簡單說法。但實際上當然沒有那么簡單，還有一些其他的條件。因此，有效庫存比前面的只考慮庫存及不考慮庫存可靠，但是還不夠好。

　　第四種方式是存量管制。MRP是一種有考慮時間性的存量管制物資計劃管理模式。剛剛的案例，庫存30個，在途量50個，待發(fā)量65個，可用量是15個，所以，照理來說庫存應該是足夠的。但如果把時間因素納入考慮，今天的庫存是30個，假設：

　　第一周：料件沒有進出，所以，第一周周末的庫存是30個。

　　第二周：料件待發(fā)量20個，所以，第二周周末的庫存剩下10個。

　　第三周：料件沒有進出，所以，第三周周末的庫存是10個。

　　第四周：料件待發(fā)量35個，所以，第四周周末不足25個。

　　第五周：料件進貨50個，所以，第五周周末的庫存25個。

　　第六、第七周：料件沒有進出，庫存還是25個。

　　第八周：料件待發(fā)量是10個，所以，第八周周末的庫存剩下15個。

　　但是第四周料件少25個，怎么辦？這時候物料管理人員就會跟采購人員商量，第五周在途量50個可不可以提前一周進貨，如果可以的話，庫存就夠了。萬一廠商說不行，物料管理人員可以再跟業(yè)務商量，這35個可不可以延后一周生產，如果業(yè)務也說不行，勢必第四周的庫存就會不夠，這時候只能緊急采購，這就是MRP的魅力所在。乍看起來是夠的，但是過程中可能某一天庫存是不夠的，那么，公司如何選擇適當的存量管制方式？

　　依照物料類別，善用存量管制。首先，我們要做物料ABC分析，然后再選擇適當的存量管制方式。一般來說，主要的存量管制方式有七種，這里我們先介紹三種存量管制方式，分別是訂單批量法、再訂購點法以及物料需求計劃法。

　　我們先來說明物料ABC分析，以及它跟存量管制的關聯(lián)性。物料ABC分析的分類方式是：先計算原物料的年使用金額，然后再從大至小進行排列。

　　A類：料件的年耗用金額是70％，但料件項目數卻只有10％，代表這類的料件昂貴、用途不廣。

　　B類：料件的年耗用金額是20％，料件項目數大約占了25％。

　　C類：料件的年耗用金額是10％，但是料件項目數卻占了65％。

　　針對料件進行分類后，我們就可以根據不同類別的物料，選擇不同的存量管制方式，下面就來一一說明訂單批量法（ByOrder）、再訂購點法（ROP）、物料需求計劃法（MRP）三種存量管制方式。

　　1.訂單批量法

　　依照訂單或是生產計劃訂購所需要的物料，絕不多買、且不考慮經濟批量，接到訂單可以用BOM表計算出毛需求，再把毛需求比較有效庫存獨立展開計算，可以得到這次訂單需要買多少物料。這個方法適用于中高單價的物料（A、B類），或是OEM委托訂單，以及流行性的產品。

　　2.再訂購點法

　　當公司的庫存達到某一個水準的請購點時，就按照「經濟訂購量」進行采購，因此，它是不考慮訂單需求的。這種方式適用于低單價的物料（C類），或是用途廣的共用料件，亦或是規(guī)格品、標準品。這些物料不容易產生呆料，萬一產生呆料，因為它單價低，對整個庫存影響也不大。

　　C類料件原先有一定量的庫存，隨著時間推移，其庫存會越來越少，達到某一個點（再訂購點）的時候，倉庫人員就提出請購需求，請購的數量就是經濟訂購量，因為料件請購了并不會馬上送到公司，還有一個購備時間，這段時間庫存會持續(xù)被使用，到了進料日時，就可以補充庫存。因此，倉庫人員根據公司庫存狀況，當庫存達到再訂購點時提出請購需求，且不考慮訂單數量，這就是再訂購點法。

　　3.物料需求計劃法

　　接訂單后先排定主生產計劃（MPS），然后再安排物料計劃，讓每個物料都能適時、適量、適品的供應生產單位，同時，可以減少購料次數及節(jié)省購備成本。它適用于A、B類物料，但如果是LeadTime長的物料，公司可以做銷售預測或是主生產排程（計劃生產），就可以針對LeadTime長的物料提前采購。

　　舉個MRP運算的范例：

　　第一周：現(xiàn)有庫存600，已訂未交量500，應領未領量800，所以，第一周的庫存=600+500-800=300，凈需求是-300。

　　第二周：毛需求1000、已訂未交量800，第二周凈需求=1000-800-300=-100，但庫存還是夠的。

　　第三周：料件沒有進出，凈需求=-100。

　　第四周：毛需求2500-100（庫存）=2400。

　　第五周：毛需求300，凈需求300，假設這個料件的LeadTime是三周，所以，公司必須提前三周購買料件，第一周要買2,400，第二周要買300，也就是第一周直接購買2,700，這樣可以讓公司的庫存降到最低，而且不會產生停工待料的狀況。

　　靈活運用存量管制，有效管理庫存、降低生產成本

　　剛剛介紹的三個方式是企業(yè)常用的存量管制方式，在每次接到訂單的時候，我們可以用訂單批量法（ByOrder）計算用料需求。另外，倉管人員可以在每周周末利用再訂購點法（ROP），讓ERP系統(tǒng)計算公司有哪些料件的庫存已經低于請購點，需要提出請購需求。最后，每個月的月初可以運用物料需求計劃法（MRP），針對公司現(xiàn)有訂單與銷售預測來計算未來每周用料的需求狀況，另針對交期比較長的物料，可以事先提出請購的動作。因此，公司可以交互運用不同的存量管制方式，除了可以降低庫存，也不會產生停工待料的生產危機。